Verarbeitung
von Gummi und Silicon

Produktionslinie für Gummi- und Silikonprofile

Die Produktionslinie ist für die Erzeugung von Gummi- und Silikonprofile mit beliebigem Durchmesser und mit beliebiger Form bestimmt. Die in der Produktionslinie für Profile verwendeten Geräte zeichnen sich durch hohe Liniengeschwindigkeiten der Arbeit, hohe Präzision und Ausmaßgenauigkeit, sowie durch Energiesparung und intuitive Bedienung unter Einhaltung großer Möglichkeiten der Steuerung des ganzen Prozesses aus.  

Wichtige Gebrauchseigenschaften:

  • Energiesparung – niedriger Energieverbrauch
  • Universalität – Möglichkeit der Herstellung von verschiedenen Profilen aus verschiedenen Gummimischungen
  • Kurze Zeit der Erlangung der Produktionsbereitschaft
  • Intuitive und ergonomische Bedienung
  • Große Leistungsfähigkeit
  • Proökologische Konstruktions- und Gebrauchslösungen
  • Hohe Beständigkeit der Baugruppen
  • Digitales Steuerungssystem

 

Geräte in der Linie zur Herstellung von Gummi- und Siliconprofilen:

Extruder

Der Extruder bildet das erste Element der Linie. Die innovative Konstruktion, die sich unter anderem durch hohe Drehmomente, hohe zulässige Arbeitsdrücke und fehlende Todzonen im Heiz- und Kühlsystem auszeichnet - ermöglicht die Erlangung von Erzeugnissen mit sehr guten Parametern, bei verhältnismäßig niedrigem Energieaufwand

Kopfstück mit Formungswerkzeugen

Das Kopfstück bildet ein Element, das über ein Werkzeug das Profil formt. Alle Teile, die in Berührung mit dem Gummimischungen oder dem Silicon kommen, sind dem Nitrierensprozess unterworfen. Das ermöglicht die Erlangung einer großen Verschleißfestigkeit und  eines großen Abriebwiderstands. Das Kopfstück wird effektiv geheizt und gekühlt mit dem Fließmedium über das Kanalsystem. Das System besitzt keine Todzonen. Das Kopfstück für den Extruder wird mit Hilfe der Keilschließung befestigt. In größeren Extrudern wird die Keilschließung mit einem Scharnier, der wiederum mit einem hydraulischen Stellmotor unterstützt wird, aufgeklappt.  

Schockofen für IR - Vulkanisierung

Der Schockofen IR fixiert die Form des extrudierten Profils in einer hohen Temperatur. Seine Bauweise wird auf kurzwelligen Halogenstrahler gestützt. Der Bau ermöglicht die Änderung der Höhe und der Winkellage, was wiederum seine Universalität bildet

Tunnelofen für IR - Vulkanisierung

Der Grundprozess der Vulkanisierung verläuft in Tunnelofen. Seine Segmentbauweise erlaubt die Verbindung von Segmenten in einer Menge, die sich aus der Größe des hergestellten Profils und der Extrusionsgeschwindigkeit ergibt. Heizelemente sind hochleistungsfähige keramische Infrarotstrahler, die sich durch hohe energetische Leistungsfähigkeit und Beständigkeit gegen die im Vulkanisierungsprozess abgegebene chemische Faktoren auszeichnen.

Kühlwanne mit Trockner

Aufgabe der Wanne mit Kaltwasser ist die Abkühlung des gepressten Gummiprofils, das aus dem Tunnelofen herauskommt. Die beständige niedrige Wassertemperatur im geschlossenen Umlauf ermöglicht die Abführung des warmen Wassers aus dem Profil auf effektive Weise. Die Wanne kann im völlig geschlossenen Umlauf arbeiten.

Abnahme-Raupenabzug

Der Abnahme-Raupenabzug sieht das Profil durch die Kühlwanne durch und gibt es dem Wickelgerät oder dem Schneidgerät auf.

Wickelmaschine

Letztes Element der Produktionslinie für Gummi- und Siliconprofile bildet die Zweispindel-Wickelmaschine. Sie wickelt das hergestellte Profil, in Abhängigkeit von der Präferenz, auf Spulen oder auf Rollen.

Die von uns hergestellten Produktionslinien für Gummi- und Siliconprofile sind universell, beständig, ökologisch und leistungsfähig, und dank der verwendeten Software arbeiten sie im automatischen Modus.