Verarbeitung
von Gummi und Silicon

Einschnecken-Extruder für Gummi oder Silicon

Die Konstruktion der innovativem Extruder für Gummi der Firma ZAMAK MERCATOR ist auf langjährigen Erfahrungen, die in verschiedenen Industriezweigen der Verarbeitung von Gummi und Silicon gesammelt wurden, gestützt.

Wichtige Nutzeigenschaften

  • Hohe Drehmomente
  • Hoher zulässiger Druck im Inneren des Zylinders
  • Ergiebiges und ökonomisches Heiz- und Kühl-Zonensystem
  • Niedriger Energieverbrauch
  • Verstärktes und haltbares System des Aufgabewalzens
  • Keilschließung mit hydraulischem Antrieb und Scharnier für das Festhalten des 3D-Kopfstückes
  • Einfach und ergonomische Bedienung
  • Hohe Leistungsfähigkeit
  • Hohe Haltbarkeit der Baugruppen
  • Platzsparung
  • Möglichkeit der Anpassung der Konstruktion an die Anforderungen der Kunden
  • Digitales Steuerungssystem

Rubber Black - Extruder für Gummi zur Arbeit in schweren Bedingungen mit hohen Drücken (bis 700 bar) und mit großer mechanischen Belastung

Rubber Green - Extruder für Gummi und Silicon zur Arbeit in normalen Bedingungen mit Drücken bis 400 bar.

Die Extruder für Gummi und Silicon der Firma Zamak Mercator zeichnen sich durch große Leistungsfähigkeit, haltbare Konstruktionsweise, niedrigen Energieverbrauch aus und nehmen nicht viel Platz ein.

Hauptantrieb der Extruder

Zum Antrieb der Extruder werden moderne Wechselstrommotore in der 120 Hz - Technologie, im Leistungsbereich bis 22 KW, und in der 87Hz - Technologie im Bereich von noch höheren Leistungen verwendet. Solche Motoren besitzen einen vergrößerten Bereich der Steuerung der Drehgeschwindigkeit, besonders im Bereich der niedrigen Drehgeschwindigkeiten und sichern einen beständigen maximalen Drehmoment im ganzen Geschwindigkeitsbereich zu. Außerdem sind solche Motoren praktisch bedienungsfrei  und die Kosten ihrer Benutzung sind niedrig.  Ein wichtigen Element des Antriebes  bildet der Frequenzumsetzer (Wechselrichter). Wir verwenden Wechselrichter der renommierter Hersteller, die an die Erwartungen der Kunden angepasst sind.  Unsere Antriebe (Motor + Wechselrichter) sparen elektrische Energie, z.B. im Verhältnis zu den Antrieben des Dauerstroms, die weiter in den Extrudern vieler Hersteller populär sind.  Unsere Antriebe erlauben eine Energiesparung von bis 10% der elektrischen Energie. Das optionale Messmodul der verwendeten Energie und der Kontrolle ihrer Qualität ermöglicht die Prüfung von Kosten und Qualität der verbrauchten Energie am laufenden.

Stützlager

Das Stützlager bildet ein Schlüsselelement der Konstruktion von Extrudern für Gummi und Silicon. Es entscheidet über den maximalen Arbeitsdruck und über die Zuverlässigkeit und Haltbarkeit des Gerätes. Für den Extruder mit einem Schneckendurchmesser von 120 mm, der mit einem Arbeitsdruck von 400 bar arbeitet, beträgt die auf das Stützlager einwirkende Kraft ca. 80 Tonnen. Das Stützlager muss bei solcher Belastung im Zeitraum von vielen Jahren zuverlässig arbeiten. Um das zu erreichen benutzen wir keine fertige Lösungen. Wir projektieren und erzeugen selbst die Stützlager für unsere Extruder. Unsere Stützlager werden zur Übertragung von vier mal größeren Kräften, als sich das von dem im Extruder-Zylinder herrschenden Druck ergibt, projektiert. Sie werden mit Öl im geschlossenen Rundlauf, der optional mit einem Ölkühler ausgestattet ist, geschmiert. Das Stützlager arbeitet unmittelbar mit dem Walzengetriebe zusammen. Das Walzengetriebe wird auch in einem Rundlauf, der mit einem Kühler ausgestattet ist, mit Öl geschmiert. Das garantiert die zuverlässige Arbeit des Systems.

Zuschüttungsmodul

Außergewöhnlich wichtig ist die Baugruppe des Extruders für Gummi, die Einfluss auf die Leistung, Produktqualität, Zuverlässigkeit und Bedienungsergonomie besitzt.  Das in unserer Firma bearbeitete und projektierte Schüttungsmodul ist an die Arbeit mit Band und Gummigranulat angepasst.   Der Körper des Schüttungsmoduls besitzt ein ergiebiges Kanalsystem, in dem über die Kanäle das Kühlmedium fließt.   Die Welle, die das Gummi aufgibt, ist mit einem große Drehmomente übertragenden Getriebe, sowie einem Abdichter, der zuverlässige Arbeit garantiert, ausgestattet. Die Aufgabewelle wird gekühlt. Der Schließungs- und Öffnungsmechanismus wird mit einem Gasstellmotor unterstützt, um den Arbeitsaufwand der Bedienung zu vermindern.

Zylinder- und Schneckenmodul

Die Zylinder der Extruder sind an die Arbeit bei einem Druck von 700 bar  oder 400 bar angepasst. Jeder Zylinder ist mit einem Kanalsystem für Heiz- und Kühlmedium ausgestattet, das das effektive Funktionieren und die Heizung und Kühlung aller Verbindungsflanschen zusichert (Elimination der nicht beheizten und nicht gekühlten Zonen).
Die Schnecke ist so projektiert, das eine optimale Homogenisierung der Mischung statt findet und ein großer Drehmoment übertragen wird. Das ist sehr wichtig für die Erlangung einer großen Leistungsfähigkeit. Im Inneren der Schnecke befindet sich ein Kanal, über den das Heiz- und Kühlmedium fließt. Das Heiz- und Kühlaggregat, das die Temperatur der Schnecke kontrolliert, ist zusätzlich mit einer Pumpe mit erhöhten Parametern ausgestattet, um eine leistungsfähige Arbeit des ganzen Systems zu gewährleisten.

Hydraulische Keilschließung

Die Verbindung des Extruders mit dem Kopfstück wird durch die manuell oder hydraulisch geschlossene Keilschließung realisiert. Die Zeit der Schließung/Öffnung der Keilverbindung beträgt im Falle des hydraulischen Antriebes 5 Sekunden. Das bedeutet eine sichere Lösung, die für die Bedienung sehr bequem ist und Zeit spart.  

Befestigung des 3D-Kopfstückes

Der durch die Firma Zamak Mercator bearbeitete Mechanismus der Keilschließung ist mit einem Scharnier für die Befestigung (Unterhaltung) des Kopfstückes ausgestattet. Das Scharnier ermöglicht die Öffnung und Schließung des Kopfstückes unter Verwendung einer geringer Kraft, was auch im Falle der Kopfstücke mit großer Masse stattfindet.  Die 3D-Technologie ermöglicht die Zusammenarbeit  mit der Keilschließung. Das besteht im Zentrieren des Kopfstückes gegenüber dem Zylinder während des Schließungsprozesses. Das bildet eine Lösung, die Sicherheit und Arbeitskomfort garantiert.  Der ganze Prozess wird über eine Steuereinheit (Treiber) des Geräts, sowie über das Sicherheitssystem kontrolliert. Das Sicherheitssystem verwendet eine optische und akustische Signalisierung.  

Heiz-Kühl-Aggregate (Thermoregler)

Die ökologischen Thermoregler, die wir in unseren Extrudern verwenden, besitzen ausgezeichnete technische Parameter und sind gleichzeitig sehr einfach in seiner Bedienung. Die maximale Arbeitstemperatur beträgt bei Verwendung von Wasser 90oC oder 120°C. Die hochqualitativen Komponente garantieren Zuverlässigkeit des Funktionierens und möglichst die größte Temperierungsgenauigkeit.  
Die hydraulische Installation der Thermoregler ist aus unrostendem Stahl und Kupfer ausgeführt, was eine zuverlässige Arbeit garantiert.  Die Thermoregler können eigene Steuerungssysteme besitzen. Sie können auch über einen Treiber (Steuereinheit) des Extruders aus dem Niveau des Touch-Bildschirms gesteuert werden.

Digitales Steuerungssystem

Da wir uns die Produktionsprozesse ohne ihre Automatisierung nicht vorstellen können, bearbeitete unsere Automatikabteilung - auf Grund von vielen Jahren der Erfahrungen - eine Software, die die Verwaltung der Extruder und der ganzen Untersuchungslinien ermöglicht.  Unsere Software ermöglicht die Steuerung, die Kontrolle und die Verwaltung der Extrusionsprozesse.
Die beständige Kontrolle der Extrusionsparameter - Druck, Temperatur, Umdrehungen, Drehmoment, Energieverbrauch -  ermöglicht die Kontrolle über dem Prozess und über dem Gerät. Zu dem kann man die Möglichkeit der Parameteraufnahme, also ihre Eintragung in die Datenbasis, für die spätere Analyse und Archivierung, zufügen. Es können auch folgende Arbeitselemente eingetragen werden: die Ausblendung der Online-Diagramme, die Arbeit im Betriebsnetz und die Arbeit im Globalnetz.
Unsere Software können wir auch den Erwartungen unserer Kunden anpassen. Der Prozess kann aus der Ebene des Touch-Bildschirmes (Berührungsbildschirmes) aus der Gerätekonsole und durch das Ethernetnetz kontrolliert werden.
Zur Realisierung unserer Lösungen aus dem Bereich der Automatik und der Antriebe verwenden wir eigene Programme und Geräte der Firmen Bernecker + Rainer Industrie Elektronik GmbH und Lenze Drives GmbH. Wir arbeiten zusammen mit vielen anderen renommierten Firmen. 

Die Extruder für Gummi der Firma ZAMAK MERCATOR eröffnen eine neue Ära in der industriellen Verarbeitung von Gummi- und Siliconmischungen. Wir produzieren leistungsfähige und stabile Extruder. Für us zählt das Design und der Komfort der Bedienung. Also unsere Extruder sind  für die Bedürfnisse unserer Kunden hergestellt.